產品含空氣？產生氣孔的原因有以下幾點：

一、氫氣殘留。原材料里面還有氫氣，坩堝及環境還有濕氣，導致氣體加熱產生氫氣夾裹在原材料里面，容易產生針狀氣孔。

二、壓射室充滿度不高。壓射室充滿度不高會導致壓射室內含空間過大，鋁湯在壓射前，出現回流撞擊，產生渦流。氣泡是模具溫度及鋁溫太高，容易產生氣泡。氫氣，壓射缸卷起，流道卷起，型腔內壓力卷起，水蒸氣產生氣孔這些都是模具氣孔的主因。

產生原因：

1、金屬液在壓射室充滿度過低(控制在45%~70%)，易產生卷氣，初壓射速度過高。

2、模具澆注系統不合理，排氣不良。

3、熔煉溫度過 高，含氣量高，熔液未除氣。

4、模具溫度過高，留模時間不夠，金屬凝固時間不足，強度不夠過早開模，受壓氣體膨脹起來。

5、脫模劑、注射頭油用量過多。

6、噴涂后吹氣時間過短，模具表面水未吹干。

解決壓鑄件氣孔的辦法：

先分析出師什么原因導致的氣孔，再來取相應的措施。

（1）干燥、干凈的合金料。

（2）控制熔煉溫度，避免過熱，進行除氣處理。

（3）合理選擇壓鑄工藝參數，特別是壓射速度。調整高速切換起點。

（4）順利填充有利于型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（>50mm），有利于合金液平穩流動和氣體有機會排出?？筛淖儩部诤穸?、澆口方向、在形成氣孔的位置設置溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小于內澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。

（5）選擇性能好的涂料及控制噴涂量。

預防措施：

1、調整壓鑄工藝參數、壓射速度和高壓射速度的切換點。

2、修改模具澆道，增設溢流槽、排氣槽。

3、降低缺陷區域模溫，從而降低氣體的壓力作用。

4、調整熔煉工藝、

5、延長留模時間，調整噴涂后吹氣時間。

6、調整脫模劑、壓射油用量。