一、原因分析

　　翹曲變形是指注塑件的形狀偏離了模具型腔的形狀。由于翹曲變形不僅影響產品裝配和使用性能，而且影響產品外觀質量。翹曲變形程度已成為評定產品質量的重要指標之一。汽車注塑件的設計常采用 PP材料，與工程塑料相比，其彈性模量相對較低，因而抵抗變形的能力較弱。翹曲變形是汽車薄殼塑料成型中的常見缺陷之一，而在整個汽車塑料件中，最易出現變形的部位就是汽車儀表板前沿。

　　引起塑件翹曲變形的原因主要與塑件結構、模具設計以及成型工藝三方面有關：

　?。?）外部應力導致的翹曲變形。此類翹曲變形主要為制件頂出變形，產生的原因為模具頂出機構設計不合理或成型工藝條件不合理；

　?。?）模具頂出機構設計不合理。頂出機構設計不合理，頂出設計不平衡，或頂桿截面積過小，都有可能使塑料件局部受力過大，承受不住應力作用發生塑性形變而導致翹曲變形；（3）成型工藝參數設置不合理。

　　二、處理方法

　　1、模具設計方面

　?。?）澆口的位置和數量不僅影響流動的平衡，還將影響填充結束時的體積收縮。澆口位置分析的目的是要根據零件結構，找到為使流動達到平衡的最佳澆口位置，以盡可能減少制品缺陷，從而獲得質量好的產品。

　?。?）頂出位置不當或制品受力不均勻。

　　2、成型工藝方面

　?。?）模具、機筒溫度太高。只提高溫度會使翹曲變形增大，而同時提高注射速度，則可減小翹曲變形量。

　?。?）保壓壓力太高或注射速度太快。提高注射速度可以使注射時間大大地縮短，但鎖模力要有所增加；提高注射速度可以起到減小翹曲變形的作用。但增加注射速度會增加制品成型過程中表面剪切應力。

　?。?）注射時間太長或冷卻時間太短。

　　3、塑件結構方面

　　塑件的結構是決定其本身翹曲變形程度的關鍵。塑件壁厚不均，變化突然或壁厚過小。厚壁不均的塑件，不同區域溫度、壓力和流速的不同，會引起收縮率的差異，進而引起塑件的翹曲變形和參與內應力。